HIGHEST quality wakepark features

Von der Platte zum fertigen Feature

Insights

03.22

Dann folge uns, denn wir geben dir einen exklusiven Einblick in die heiligen Hallen unserer Produktion: Diese sieben Arbeitsschritte durchläuft jedes Feature, bevor es die Reise zum Wakepark des Kunden antritt.

1. Die Vorbesprechung

Nachdem der Shape eines neuen Features mit unserem Kunden, den Team-Ridern und unserem Entwicklungs-Team abgeschlossen ist, geht es im ersten Produktionsschritt in die Besprechung mit dem Produktionsleiter.

Mit Hilfe detaillierter Renderings (Feature-Zeichnungen) und einem 3D-Modell wird das neue Design besprochen. Basierend darauf werden Fertigungszeichnungen für das Team in der Herstellung erstellt.

Jedes Feature durchläuft einen minutiös geplanten Produktions-Prozess, durch den wir unsere hohen Standards sichern.

2. Produktionsbesprechung

Elementar ist das Verständnis der Mitarbeiter, denn sie sind die heimlichen Helden hinter jedem UNIT Feature. Bevor losgelegt werden kann, wird deshalb die Fertigungszeichnung mit allen Beteiligten besprochen, so dass jeder Arbeitsschritt klar ist. Erst wenn keine Fragen mehr offen sind, geht es ab ins Materiallager.

3. Plattenauswahl

Jetzt geht es los! Die passenden Platten, je nach Maß eines Features können das bis zu 35 Stück (350m²) sein, werden aus dem Hochregallager geholt. Im Fokus unserer Materialwahl stehen immer das Rutschverhalten sowie der Nachhaltigkeitsgedanke. Qualität hat für uns auch bei der Wahl des HDPE höchste Priorität und so wird jede Platte auf Unregelmäßigkeiten überprüft, bevor sie in der Produktion landet.

Durch die Benutzung modernster Maschinen gewährleisten wir maximale Präzession

4. Zuschnitt

Die Show beginnt: Eine CNC-Fräse schneidet die Einzelteile millimetergenau zu. Bei großen Features können das bis zu 100 Teile sein. Die Automatisierung dieses Arbeitsschrittes garantiert eine 100-prozentige Passform. Zudem wird durch die Computer-Unterstützung eine optimale Nutzung des Materials gewährleistet, um möglichst wenig Abfall zu produzieren. Das anfallende überschüssige Material wird gesammelt und aufbereitet. Nach dem Zuschnitt kommen alle Teile auf Transportwägen, mit denen sie an den eigentlichen Arbeitsplatz gebracht werden.

5. Schweißen

Wie bei einem großen 3D-Puzzle müssen nun die einzelnen Teile durch Kunststoff-Schweißarbeiten zusammengefügt werden. Der Arbeitsschritt wird von speziell geschultem Fachpersonal durchgeführt. Eine ruhige Hand und die Erfahrung von über eintausend produzierten Features machen unsere Mitarbeiter zu absoluten Profis. Geschweißt wird nach den Richtlinien des Deutschen Verband für Schweißen und verwandte Verfahren.

6. Fräsen

Zu diesem Zeitpunkt erkennt man die endgültige Form schon deutlich und man bekommt eine Vorstellung, was sich hier gerade im Bau befindet. Entweder besteht ein Feature aus einem einzelnen Teil oder aber aus einem von mehreren Elementen. Im nächsten Arbeitsschritt werden überstehendes Material abgefräst und Kanten händisch nachgearbeitet, damit am Ende alle Oberflächen unseren Qualitätsansprüchen genügen.

7. Qualitätskontrolle

Wenn wir schon bei Qualität sind: Nachdem eine lange Checkliste abgearbeitet wurde, bekommt das Feature sein UNIT Branding und einen blauen QC-Aufkleber. Dieses Label garantiert, dass nur geprüfte UNIT Parktech Qualität die Produktionshallen verlässt. Denn unsere hohen Standards, vom Design über die Produktion bis zur Auslieferung, sind am Ende ein wichtiges Argument, warum Kunden sich für unsere Features entscheiden.

Das fertige Feature in seiner ganzen Pracht!

Für uns ist in jedem Arbeitsschritt klar: Wir fertigen nicht irgendwelche industriellen Bauteile, sondern designen die Wakeparks von morgen. Unsere Produkte werden Generationen an Ridern begleiten und die Pros der Zukunft hervorbringen. Darauf sind wir stolz.

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